(1) Blastboring: Efter kontinuerlig laserbestråling dannes en pit i midten af materialet, og derefter fjernes det smeltede materiale hurtigt af oxygenstrømmen koaksialt med laserstrålen for at danne et hul. Generelt er hullets størrelse relateret til pladens tykkelse. Den gennemsnitlige diameter af blæseborehullet er halvdelen af pladens tykkelse. Derfor er diameteren af blæseborehullet større og ikke rund for tykkere plader. Den er ikke egnet til dele med højere krav (såsom oliesigterør) og kan kun bruges til affaldsmaterialer. Da ilttrykket, der bruges til perforering, er det samme som til skæring, er sprøjtet større.
(2) Pulsboring: En høj spidseffekt pulslaser bruges til at smelte eller fordampe en lille mængde materiale. Luft eller nitrogen bruges ofte som en hjælpegas til at reducere hullets udvidelse på grund af eksoterm oxidation. Gastrykket er lavere end ilttrykket under skæring. Hver pulslaser producerer kun en lille partikelstråle, som gradvist trænger dybere ind, så det tager flere sekunder at perforere tykke plader.
Når perforeringen er afsluttet, erstattes hjælpegassen straks med oxygen til skæring. På denne måde er perforeringsdiameteren mindre, og perforeringskvaliteten er bedre end ved blæseboring. Laseren, der bruges til dette formål, skal ikke kun have en høj udgangseffekt, men endnu vigtigere, strålens tids- og rumkarakteristika, så den generelle cross-flow CO2-laser kan ikke opfylde kravene til laserskæring. Derudover kræver pulsperforering også et mere pålideligt gaskontrolsystem for at opnå skift af gastype og gastryk og styring af perforeringstiden.
